O ramal ferroviário de 101 km que
liga a mina do projeto de ferro S11D, em Canaã dos Carajás (PA), à Estrada de
Ferro Carajás (EFC) teve todos os seus dormentes e trilhos instalados. Isto
permitirá a movimentação de locomotivas de construção para finalizar os últimos
detalhes do trecho. Já o Terminal marítimo de Ponta da Madeira, em São Luís
(MA), de onde chegará o minério de S11D transportado pela EFC, iniciou a
expansão onshore do porto.
A parte onshore do projeto
consiste na infraestrutura portuária em terra necessária para receber e
armazenar o minério de ferro da mina paraense. Esta infraestrutura engloba dois
viradores de vagões, um conjunto de transportadores, uma empilhadeira e duas
recuperadoras. A empilhadeira é uma das quatro instaladas no porto e
consideradas as maiores do mundo. As máquinas têm 45 metros de altura e
capacidade de movimentação de 16 mil toneladas por hora de minério. Junto com
as recuperadoras, as empilhadeiras têm a função de organizar a carga na área do
pátio e direcionar o produto que será embarcado no navio. “Essa próxima etapa
permitirá que as equipes da operação e manutenção, em conjunto com as do
projeto, atuem em sinergia para garantir a perfeita e plena operação até o
alcance de 100% de confiabilidade dos equipamentos no onshore”, afirma o líder
da equipe de Prontidão Operacional, Evalton Sena.
O Projeto S11D, que inclui mina,
usina e logística ferroviária e portuária, está com 79% de suas obras
finalizadas e entrará em operação no segundo semestre. O avanço físico da mina
e usina está em 90%, enquanto o da parte logística (que inclui o ramal
ferroviário) alcançou 70%. Considerando apenas o ramal, o avanço das obras
chegou a 92%. Os investimentos totais são de US$ 14,4 bilhões – US$ 6,5
bilhões, aplicados na implantação da mina e da usina e US$ 7,9 bilhões,
referentes à construção de um ramal ferroviário, à expansão da Estrada de Ferro
Carajás e à ampliação do Terminal Marítimo de Ponta da Madeira, em São Luís.
Em breve a mina de Canaã dos
Carajás receberá um britador móvel de 54 metros de comprimento, 15 metros de
altura e 17 metros de largura. O britador é o primeiro de um conjunto de sete,
que vão compor o chamado sistema truckless – tecnologia que permitirá
substituir os caminhões fora de estrada na operação, reduzindo em 70% o consumo
de diesel e em 50% as emissões de Gases de Efeito Estufa (GEE). O truckless é
comporto por 29 grandes máquinas. Sete escavadeiras hidráulicas e elétricas vão
coletar o minério da frente de lavra e depositar nos sete britadores móveis.
Nesses equipamentos, os blocos de minérios serão quebrados em partes menores e
depositados nas correias transportadoras, que os levarão até a usina de tratamento.
Outros 15 equipamentos integram o sistema de britagem, com a função de
transporte de material de uma frente de lavra para outra, conforme avanço
físico da atividade. “Esse sistema vai revolucionar a mineração de ferro, com
grandes vantagens ambientais, sem uso de diesel, sem risco de contaminação do
solo”, afirma o Líder da Implantação Truckless, Ronaldo Maluf.
O sistema de energização da mina
ocorreu graças à conclusão da subestação principal, de 230 KV, que irá fornecer
toda a energia necessária para o comissionamento e operação dos equipamentos da
unidade. A subestação vai viabilizar ainda toda interface de comunicação entre
usina e mina, com monitoramento online a partir do centro de operação do
projeto. No total, mais de 10 km de linhas de transmissão de energia compõem o
sistema na mina. Além da subestação principal, outras 69 subestações
secundárias compõem o sistema elétrico. O modelo adotado trouxe ganhos ambientais,
com redução de resíduos da construção civil, eliminação de óleo mineral, já que
foram instalados transformadores operados a seco, bem como de bacias de
contenção e separadores de água e óleo empregados no sistema convencional,
reduzindo os riscos de vazamento do produto no meio ambiente.
Fonte: Brasil Mineral
Nenhum comentário:
Postar um comentário